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如何提高拉丝模具的资格
发布者:异型拉丝模具|冲压模具|挤压模具|拔管模具|聚晶拉管模具

  

  首先,尝试改进通过先进的模具加工技术生产的高质量硬质合金拉伸模具或金刚石拉伸模具

  目前,国外拉丝模具的磨削工艺一般采用高速机械磨床和表面涂有硬质合金的金属磨针。设备的运行速度,磨针的规格和使用的标准化使产品更加准确。轮廓记录仪和尺寸测量仪进行检查,并使用专用显微镜检查拉丝模具以检查表面光洁度。许多国内制造商仍然使用落后的设备并使用手动操作来打磨孔的图案。因此,存在以下问题:孔参数的波动难以加工直的工作锥;上浆区与工作区的结合处容易磨出过渡角,使线材在上浆区产生二次压缩,增加外摩擦,缩短上浆区的长度,缩小模具的收缩率。磨损的磨针的维修频率因人而异,使用方法不规范,导致孔图案一致性差。检测方法也很落后,只能通过目检,放大镜,显微镜等简单的工具进行检测,显而易见的是模具的表面光洁度,不能有效地检测孔的大小,更不用说了受控。

  其次,选择具有良好孔设计的拉丝模具

  拉丝模孔的类型通常分为曲线型(即R型系列)和直线型(即圆锥型系列)。

  从拉拔模具中的线材均匀变形的角度来看,近似曲线类型优于线性类型。此孔类型是在“平滑过渡”的理论指导下设计的。它的孔结构可根据工作性质分为“区域”,“区域”,“润滑区域”,“工作区域”,“施胶区域”,“日出区域”,每个部分的交界处都需要“倒角” ,平滑过渡,将整个孔型磨成一个大孔是,在当时的拉拔速度条件下,仍然可以使用具有不同孤立曲面曲率的孔形模具,直到1970年代末至1980年代初通过提高拉丝速度,更换拉丝模已成为一个突出的问题。为了满足高速拉丝的要求,美国的T. Maxwall和EG Kennth提出了“线性理论。该理论着重于拉拔过程中的润滑和磨损因素,并指出了改进的线性型。拉拔模具的孔型应具有以下特征:

  (1)孔型各部分的纵向剖面线必须是笔直的,笔直的工作锥面的拉力应最小;

  (2)模具各部分的交接部分必须是明显的,这样的部分才能充分发挥各自的作用,避免了过渡角向上浆区实际长度的偏移;

  (3)延长入口区域和工作区域的高度,使金属丝进入模孔工作锥的中间部分。利用由入口锥角和工作锥角上半部分形成的楔形区域,建立“楔效应”以形成更致密的钢丝表面坚固的润滑膜,减少磨损,适合高速拉伸;

  (4)上浆区必须平整,且长度合理。如果上浆面积过长,导线的摩擦力会增加。将电线从模具孔中拉出后,会引起收缩或断线。如果施胶面积太短,则难以获得形状稳定,尺寸准确且表面质量良好的电线。很快磨损。

  经过实际应用,与R型拉丝模相比,线性理论设计的拉丝模相对提高了3-5倍。

  三,拉丝机设备的安装和使用应合理

  (1)拉丝机的安装基础必须非常稳定,避免振动;

  (2)在安装过程中,导线的抗拉强度应与模孔的中心线对称,以使导线和拉拔模的应力均匀。

  (3)在拉丝过程中避免地面起停,因为拉拔开始时由拉应力引起的摩擦力比正常拉拔过程中的摩擦力大得多,这必然会增加模具的磨损。

  四,拉丝必须事先通过

  (1)表面预处理:对于表面脏污和杂质的电线,必须清洁并

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